目前廢舊動(dòng)力鋰離子電池回收主要有2種方式：一是梯次利用、二是拆解回收，對電池容量下降到50％以下的電池?zé)o法繼續(xù)使用，只能將電池進(jìn)行拆解并資源化回收利用，同時(shí)對于梯次利用報(bào)廢的電池，需要進(jìn)行拆解及資源化回收利用。鋰離子電池由殼體、正極片(鋁箔)、正極粉(含鋰化合物)、負(fù)極片(銅箔)、負(fù)極粉(石墨)、電解液、隔膜等組成，拆解過程就是采用機(jī)械方法、物理方法、化學(xué)方法等將其各部份分離出來，提高其回收利用率。

對銅鋁箔片料或電芯極片料在細(xì)磨制粒前先采用干法剝離機(jī)對其表面粘附的極粉進(jìn)行剝離脫粉，能夠在盡可能減少銅鋁細(xì)末的情況下完成脫粉工序；經(jīng)剝離脫粉后的銅鋁粒能快速轉(zhuǎn)移至一級分級倉內(nèi)，脫落的極粉能快速轉(zhuǎn)移至二級分級倉內(nèi)，實(shí)現(xiàn)銅鋁與極粉的快速分離，從而能夠防止脫落的極粉與剝離倉內(nèi)的銅鋁反復(fù)磨擦，也防止了銅鋁料的進(jìn)一步細(xì)末化，有利于提高極粉純度；經(jīng)剝離、分級后極粉直接回收純度≥96％，為了能進(jìn)一步提高極粉純度可再經(jīng)150～250目過篩后提高極粉純度至98％以上，在此干法過篩中可考慮配用超聲波篩提高產(chǎn)能需要；

銅鋁箔片料或電芯極片料如果采用傳統(tǒng)工藝將其直接粉碎細(xì)磨脫粉，脫落的極粉會(huì)在研磨腔內(nèi)與銅鋁料進(jìn)行反復(fù)混雜，并且表面脫粉的銅鋁還會(huì)因繼續(xù)深度研磨產(chǎn)生大量銅鋁碎末混入極粉中，使過篩后的極粉回收率也只有95％左右，有3％～4％左右的極粉中因鋁銅含量高而失去回收價(jià)值；對于以數(shù)十萬噸計(jì)量的報(bào)廢電池而言，3％～4％不僅意味著巨大的經(jīng)濟(jì)效益，而且也對行業(yè)發(fā)展具有非常重大的意義。

銅鋁箔片料或電芯極片料如果按傳統(tǒng)工藝直接走粉碎細(xì)磨脫粉，極粉純度低，需采用400目以上的篩網(wǎng)過篩來提升極粉純度，其生產(chǎn)效率低，易堵網(wǎng)孔，不利于連續(xù)量產(chǎn)；銅鋁箔片料或電芯極片料如果先采用剝離機(jī)對其表面粘附的極粉進(jìn)行剝離脫粉，對于前期經(jīng)過熱解炭化后的碎料可脫粉80％左右，在一二級分級機(jī)輔助下二極倉內(nèi)直接回收的極粉純度可達(dá)96％以上，如果再經(jīng)150目或250目過篩后極粉純度可再提高1％～2％，并且適用于連續(xù)量產(chǎn)；

經(jīng)剝離脫粉工序后能回收80％的極粉，銅鋁箔片料中剩余20％左右的極粉再通過傳統(tǒng)方法獲取，在總量中只有五分之一的極粉參入粉碎細(xì)磨工序，能大幅度降低高銅鋁粉的產(chǎn)生，在提高回收極粉的品質(zhì)基礎(chǔ)上還提高了極粉回收率。